3D打印金屬技術為液壓閥體設計帶來了優(yōu)化空間，特別是在閥體流體通道優(yōu)化方面，3D打印金屬技術具有自身獨有的優(yōu)勢。

盡管3D打印金屬技術在液壓閥體產品開發(fā)中表現(xiàn)出的靈活性和生產復雜零件的能力是傳統(tǒng)方法無可比擬的，但如果進一步拓展3D打印金屬技術在閥體生產中的應用，閥體設計師還需要了解如何通過表面處理工藝來降低3D打印金屬零件的表面粗糙度，以滿足實際生產需要。

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設計之初即將表面后處理規(guī)劃在內

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表面粗糙度對于3D打印金屬技術來說究竟有多大影響主要取決于其應用領域。有時，粗糙度可能對于我們來說不重要，甚至它在某些特殊情況下可能是一件好事。但是，大多數(shù)3D打印金屬零件還是對表面粗糙度有一定要求。閥體是液壓系統(tǒng)中的一個組成部分，它將最終與整個系統(tǒng)相集成，因此對于閥體的粗糙度有一定的要求，以保證流體流量能夠得到精準的控制。

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在零件加工時，設計師需要量化權衡以確定使用何種加工工藝，例如：金屬打印，鑄造或金屬粉末注射成型。

3D打印金屬鈦合金支架表面處理前后對比

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典型的金屬粉末注射成型具有很好的表面質量（一般Ra為30-50），而鑄造相對粗糙（Ra在100到500微米之間）。3D打印金屬的表面粗糙度則較高，通常在Ra 250-400 +。

值得設計師注意的是，3D打印金屬的工藝有多種，例如：定向能量沉積、粉末床選區(qū)激光熔融，而每種工藝加工的金屬零件具有的表面粗糙度不同。此外，使用的打印機類型、工件的復雜程度，打印材料以及增材制造零件的設計方式、打印時零件擺放方向等因素都有可能影響3D打印零件的最終粗糙度。參考查看：3D打印金屬-增材制造設計指南（上）;3D打印金屬-增材制造設計指南（下）

通過表面后處理工藝可以提升3D打印金屬閥體的最終光潔度，但表面后處理會產生成本并增加一定的制造時間，因此，在設計師決定采用3D打印金屬作為閥體的制造手段之初，需要將這些因素考慮進去，納入閥體制造的總成本和周期中，在設計3D打印零件時，也需要留出后處理加工余量。

通常，在進行后處理之前，3D打印零件越接近所需的最終光潔度，精加工的消耗就越低，反之則會產生較高的消耗，比如說，如果3D打印零件的表面粗糙度是800 Ra，但是最終需要達到<50 Ra，則需要很大耗費才能達到目標。

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許多常見的拋光后處理技術可以使3D打印零件達到表面粗糙度的要求。然而，這些工藝不一定是制造商獨立完成的，當需要外包加工時，就會產生運輸和管理費用等額外的成本。當需要多方參與時，質量問題的風險也會增加。

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傳統(tǒng)制造方式給閥體設計，尤其是流體通道的設計優(yōu)化帶來的局限性是顯而易見的。然而，3D打印金屬技術卻可以制造出帶有復雜流體通道的一體化閥體。隨著越來越多的工業(yè)設計師開始在設計階段選擇增材制造，3D打印金屬技術的真正潛力將被開發(fā)，并創(chuàng)造出其他任何方式都無法實現(xiàn)的新型閥體。延伸閱讀：增材制造推動液壓系統(tǒng)進化的五大優(yōu)勢；二次優(yōu)化！液壓塊又瘦了一半

市場研究機構Infinium Global Research預測從2017到2023，3D打印市場將保持33%左右的年復合增長率，而液壓零件的3D打印將成為一個不可忽視的3D打印應用增長領域。

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就閥體加工而言，采用傳統(tǒng)方式制造閥塊時，首先要從一個金屬塊開始，通過傳統(tǒng)制造方法將金屬塊修整為所需外形，然后鉆出供液壓流體流通的內部管路。而想要精確地鉆出這些管路非常困難，管路需要在特定點準確交匯，但在一些“盲”鉆位置上，管路時常無法精確對準。此外，鉆洞時需要開工藝孔并在最后加以密封，這就導致組件有可能在工藝孔的位置發(fā)生泄漏。

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采用3D打印技術，可以提高內部設計的靈活性，降低零件的重量和體積，提升功能性。據(jù)魔猴網(wǎng)了解到，3D打印技術已成為多家制造商制造復雜液壓零件的選擇。例如Domin Fluid Power公司重新設計與制造的3D打印閥，重量輕，體積小，閥體效率高；Aidro hydraulics使用3D打印技術為客戶定制化生產小批量的液壓閥塊；雷尼紹幫助路虎BAR帆船通過3D打印金屬的液壓系統(tǒng)零件提升性能，加工出內含光滑圓角的零件，大大提高流體傳輸?shù)男?；空客裝載了首個3D打印液壓件的A380飛機已試飛成功……

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不過，3D打印金屬這種增材制造技術在閥體制造領域的發(fā)展，并不意味著將與傳統(tǒng)減材制造技術成為競爭關系。相反，增材與減材是具有互補性的技術，其實在大多數(shù)情況下，通過機械加工等減材后處理技術與3D打印金屬的組合才能加工出符合要求的閥體。

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